Rekordsnabb omställning gav bättre samarbete

Men med tiden blev diversifieringen alltför stor och för fem år sedan rekryterades Andreas Malmberg för att renodla portföljen samt öka innovations- och produktutvecklingstakten med stort fokus på kund. Vissa bolag avyttrades, medan andra blev föremål för stora nyinvesteringar och kvalitetshöjande insatser.

– Problemet var att vi inom vissa områden tappat närheten till kund. Samtidigt medförde de många olika produktlinjerna att vi inte fick det fokus som erfordras i en mycket konkurrensutsatt bransch. Genom att renodla verksamheten och föra in kunden allt mer i till exempel våra utvecklingsprocesser har vi blivit starkare inom samtliga kärnområden, säger Andreas Malmberg, koncernchef.

Hög teknologi

Som lekman kan det vara lätt att tro att plast är ett enkelt och billigt material. Men numera handlar det om teknologi på högsta nivå, förklarar han.

– Vår senaste maskin kan producera plast med en tjocklek på endast sex – åtta my (tusendels millimeter), motsvarande en tiondel av ett hårstrå. Den kan sedan förses med 55 lager med olika egenskaper, berättar han.

Efter de fem åren av konsolidering är Trioplast i dag en av Europas ledande tillverkare av polyeten med verksamhet inom fyra divisioner – sträckfilm, industrifilm, konsumentförpackningar och bärkassar.

Förädlingen av nya miljöanpassade material har central roll och i genomsnitt 20 procent av produktionen är i dag baserad på återvunnen plast.

Brist på skyddskläder

Sedan flera år tillbaka producerar Trioplast även medicinsk plast som används till bland annat operationsdukar och skyddskläder inom vården. Plasten har tidigare transporterats till fabriker i Kina som färdigställt produkterna och skeppat dem tillbaka till Europa.

Men med coronakrisen bröts distributionskedjan. De kinesiska fabrikerna slog igen samtidigt som det uppstod brist på skyddskläder på flera håll runt om i Sverige.

– Det gjorde att vi började titta på att producera skyddskläderna i egen regi. Den medicinska plasten tillverkades redan i vår fabrik i Landskrona och fabriken i Bottnaryd, utanför Jönköping fick i uppdrag att ställa om för att färdigställa produkten, förklarar Andreas Malmberg.

Olika divisioner

För att klara omställningen tillsattes ett tvärfunktionellt team med bland annat produktutvecklare, produktionstekniker och marknadsförare från olika divisioner inom Trioplast.

– Det har handlat mycket om maskinteknologi. Maskinerna fanns på plats, men har fått kompletteras med nya verktyg. Totalt handlade det om investeringar i storleksordningen en halv till en miljon kronor, berättar Andreas Malmberg.

Personellt har omställningen också inneburit förändringar. Produktionen har gått från tvåskift till treskift och nya medarbetare har fått anställas för att klara driften samtidigt som leveranser till andra kunder fått skjutas på framtiden.

Rekordsnabb utvecklingsprocess

Projektstarten skedde den 16 mars och bara några veckor senare hade teamet utvecklat två olika produkter – TrioKlapp, ett ärmlöst skyddsförkläde, och TrioMummel, ett skyddsförkläde med ärm. Sedan en tid tillbaka har sortimentet även kompletterats med TrioAid, ett enklare skyddsförkläde som levereras på rulle.

Normalt genomgår en nyutvecklad medicinsk produkt så kallad homologering, det vill säga upprepade tester och certifiering för att säkerställa att produkten uppfyller användarnas krav. Processen tar något år – men det har inte funnits tid för den här gången.

– Nu har vi istället fått överlåta till användarna att testa produkterna i fält. När vi levererat de första 10 000 skyddsförklädena till Karolinska genomfördes en feedbacksession med läkare, sjuksköterskor och annan vårdpersonal som fick komma med förbättringsförslag, förklarar Andreas Malmberg.

Utanför Iso 9001

Den rekordsnabba utvecklingsprocessen går också utanför de normala rutinerna i ledningssystemet, som är certifierat mot bland annat Iso 9001 för kvalitet och Iso 14001 för miljö.

– Inte så att vi satt ledningssystemet ur spel – det har ändå gett gott stöd för att få kontroll över processerna. Men vi har fått frångå den iterativa processen med kontinuerliga förbättringar och kvalitetssäkringar. Om vi fått några månader istället för några veckor på oss hade vi jobbat på ett helt annat sätt. Egentligen strider det mot all logik att sätta en inte helt färdigutvecklad produkt i händerna på kunderna. Men nu hade vi inget val, fastslår Andreas Malmberg.

Till stöd i produktutvecklingen har Trioplast använt de europeiska standarder som finns för personlig skyddsutrustning. Sedan tidigare är plastmaterialet CE-märkt och för att få även de färdiga produkterna snabbt godkända samarbetar Trioplast med det statliga forskningsinstitutet RISE.

Enligt ett regeringsbeslut svarar Arbetsmiljöverket för en temporär tillståndsprocess under coronakrisen för att kunna bedöma och godkänna kvaliteten på personlig skyddsutrustning, som inte är CE-märkt. Detta under förutsättning att produkterna först bedöms av ett anmält organ, som i det här fallet RISE. Produkterna bedöms så att de uppfyller väsentliga hälso- och säkerhetskrav, men genomgången är inte lika omfattande som för en fullständig CE-märkning.

Många lärdomar

Enligt Andreas Malmberg har projektet gett många värdefulla erfarenheter och lärdomar inför framtiden.

– Inte så att det höga tempot ska bilda skola inför framtiden. Men genom att det involverar flera olika divisioner har det öppnat upp för ett minskat stuprörstänkande och samarbete över gränserna som vi säkert kan dra nytta av i framtiden. Bara synd att det ska behövas en kris för att komma fram till det, säger han.

Så växlar du upp innovationstempot – Trioplasts modell.

1. Var lyhörd för marknaden – reagera blixtsnabbt på nya kundbehov.
2. Skapa tvärfunktionella utvecklingsteam.
3. Eliminera stuprörstänkande – jobba över divisions- och avdelningsgränser.
4. Interagera med kunderna under utvecklingsprocessen.
5. Arbeta flexibelt – använd ledningssystemet som stöd för att få kontroll över processerna.