Smart planering ger bra effekt i nya matfabriken

Företaget växte och de flyttade verksamheten via Bandhagen till Norsborg, där de huserade i många år tills flyttlasset i våras gick till Tumba, också i Botkyrka kommun. Nu vajar flaggorna stolt utanför den sprillans nya anläggningen, precis som i drömmen.

Kraftigt höjda krav

Mat hör till människans natur, helt enkelt. Serdar drar sig till minnes science-fictionfilmerna som kom på 70-talet, där maten i bästa fall handlade om några tabletter. Så såg bilden av framtiden ut. Då.

– Men med facit i hand – ju mer tekniken utvecklas och vi digitaliseras, desto mer pratar vi om mat. Och ingenting står still, inte ens standarder. Kraven har vuxit i samma takt som vårt företag, säger Serdar och skrattar.

Det som började som en relativt enkel process hemma i Rinkeby är nu allt annat än det. Så när de skulle bygga den nya fabriken satte de upp fyra effektmål:

1. Bättre processflöden i fabriken
2. Minskad belastning för personalen
3. Mindre miljöbelastning
4. Stärkt livsmedelssäkerhet

Tillgång på råvaror, långa transportvägar och förädlingsprocesser kräver både fokus och tid. Bara livsmedelssäkerhet är en hel vetenskap i sig. Lägg till det löftet till kunden om inte bara god utan även nyttig och klimatsmart mat plus hållbarhetstänk genom hela produktionskedjan – och kompetensbrist.

För få utbildade

Livsmedelsindustrin är en av de sektorer som omsätter allra mest pengar, ändå utbildas det alldeles för få specialister, menar Serdar, som har stora problem med att kunna rekrytera utbildade livsmedelstekniker – de som utgör själva kärnan i kvalitetsarbetet.

– Kompetensen räcker i bästa fall till stora organisationer och myndigheter, inte till medelstora företag som vi.

Det betyder att i princip all personal måste utbildas inom företaget. Samtidigt beskriver Serdar företaget som en integrationsverksamhet där väldigt många olika nationaliteter är representerade i personalgruppen. Det gör att företaget varje år lägger en kvarts miljon bara på tolkar i samband med bland annat utbildningar. Det ska vara professionella tolkar, ”inte någons kusin”, som han säger.

Trivseln viktig

– Vi har genomfört ett leanprojekt för att se hur vi kan förbättra våra processer, men också för att engagera medarbetarna. Vi har morgonmöte varje dag och veckomöten där varje avdelning rapporterar om vad som händer och om väsentliga saker. Vi har också individuella samtal för att fånga upp personalens åsikter. Men det är inte lätt att både utbilda varje medarbetare och dessutom se till att deras åsikter blir hörda i gruppen. Det räcker inte med att skriva en tipslapp och lägga i en låda, det funkar inte hos oss. Vi måste lägga mycket tid på att få en bättre kommunikation. Där det finns människor finns det alltid problem. Det är därför vi behöver professionella tolkar, säger Serdar.

Att investera i personalen handlar inte bara om att de ska funka i produktionsflödet, utan också för att få medarbetare som trivs och stannar.

– Det är därför arbetsmiljöfrågorna är så viktiga för oss, säger Serdar och visar hur det märks i den nya anläggningen.

Diskarna har bästa platsen

Gym och fin personalmatsal är två saker. En tredje att man specialutvecklat maskiner för att de ska vara ergonomiskt vettiga att jobba med. En fjärde att diskarna fått bästa utrymmet i produktionshallarna, med enorma ljusinsläpp ut mot naturen.

– Diskarna, som har ett väldigt tungt jobb, brukar alltid få den sämsta platsen, så vi gav dem den bästa platsen i stället. Kanske är det vårt sätt att tänka och vägleda våra medarbetare som gjort att de stannar i snitt åtta år. Trettio procent har arbetat i mer än tio år hos oss.

Men vad säger personalen, känner de sig delaktiga i planeringen av den nya fabriken? Antagligen inte, gissar Serdar.

– De skulle nog svara att de varit mindre delaktiga än vad jag tycker. Men de har varit delaktiga genom att vi inför projekteringen av bygget gjorde massor av intervjuer som handlade om processinriktade åtgärder. Det var ganska detaljerade frågor om hur vi skulle kunna förenkla våra processer.

Genomgående flödestänk

Det har resulterat i en U-formad produktionslinje med ett genomgående flödestänk, där exempelvis kylar kan nås från olika produktionsytor utan en massa onödigt spring.

I hallen där utleveranser till kund sker har man ett flexibelt system för att undvika köbildning. ”Lean!”, skrattar Serdar och hastar vidare.

Man har också låtit bygga ett våningsplan bara för teknik ovanpå tillredningsanläggningen. Om något måste servas ska inte hela produktionen behöva stå stilla.

– Att bygga ett hus är inget märkvärdigt. Det är de installationstekniska lösningarna som är viktiga eftersom de har direkt koppling till driften. Det är el, vatten, kyla, livsmedelsgas – och ventilation, så klart. Vi funderade mycket på hur vi skulle kunna förebygga framtida problem.

Tog hjälp av studenter

Här vände man sig till KTH för hjälp. En grupp om elva studenter med mentorer jobbade under en termin med att plocka fram konkreta förslag kring energifrågor, värmeåtervinning, hantering av matolja med mera. Projekteringsgruppen valde därefter ut de förslag som ansågs mest relevanta och gick vidare med att utveckla tekniska lösningar.

Resultatet syns bland annat på taket i form av solpaneler som ska täcka en fjärdedel av anläggningens energibehov.

Förutom att få till ett så effektivt flöde som möjligt i nya anläggningen och minska belastningen för medarbetarna finns det ytterligare aspekter i kvalitetstänket, som livsmedelshygien.

Värme och kyla avgörande

Pelin har ett testkök och ett eget labb där de kan utveckla nya produkter och dessutom undersöka bakterietillväxt under olika förhållanden till exempel. Dessutom sparas prover från varje produktionen fortlöpande för att vid eventuella klagomål kunna gå tillbaka till den exakta batchen och undersöka om exempelvis en magsjuka kan ha orsakats av deras mat eller om personen i fråga blivit sjuk av något helt annat. Ingenting lämnas åt slumpen.

– Livsmedelstillverkning består av två delar: värme och kyla. Kan man bara lösa de delarna kan man göra vad som helst nästan, säger Serdar.

Han visar stolt upp ett skåp för nedkylning av nytillagad mat. Risken för bakterietillväxt är som störst under tiden maten ska svalna. Om det inte går tillräckligt fort, vill säga. En tumregel säger att maten ska ha kylts ner från 76–80 grader till 8 grader på sex timmar. I det här skåpet går det på en halvtimma.

Allt ska kunna spåras

Kylningen görs med hjälp av koldioxid, på det viset har man också kunnat fasa ut freoner och andra skadliga köldmedel som är förbjudna från 2030.

Båda delarna kopplar direkt till det livsmedelssäkerhetssystem som Bosphorus är certifierade genom, FSSC 22000 Food Safety Management System, där alla processer i livsmedelskedjan ska vara spårbara och där det trycks hårt på riskanalyser och förebyggande åtgärder.

– Det är väldigt specifikt, därför krävs digitalisering för att få bättre kontroll på livsmedelsprocesser, mätningar och produktionsplanering. Speciellt då vi håller på med just-in-timeproduktion, säger Serdar.

Råvarorna ska inte bara vara spårbara, det ska också framgå när de är inköpta, hur de förädlats – och av vem, hur de paketerats – och av vem och så vidare. De ska dessutom ha koll på matfusk – och matsabotage.

Utvecklar egen mjukvara

Det finns massor av olika digitala system på marknaden för att hålla koll på detta. Men inget som gör allt. Därför har Bosphorus låtit ta fram ett eget program.

– Vissa delar är i gång och funkar väldigt bra, andra är under utveckling. Så du ser, vi är innovatörer i grunden! Då förstår du varför jag är så fascinerad av att jobba med livsmedel. Det är så mångfacetterat. Det handlar inte bara om att göra en sallad. Det är det som är dragningskraften – vi skapar något utifrån många värdegrunder. Vi har egentligen inte uppfunnit nya saker, vi har bara implementerat – och vågat ta det steget. Men vi har lång väg kvar.

Och en sak rår han inte över själv: råvarutillförseln. Pandemin har visat sårbarheten i jordbruk och transporterna och att det kan bli svårt att hitta exakt samma produkt varje gång. Yoghurtillverkaren kanske till exempel måste byta ut den animaliska löpen mot en vegetabilisk för att kunna producera. Men då ändras produkten.

– När det blir svårt att hitta samma produkt varje gång måste vi i livsmedelsindustrin – och våra kunder – sluta ställa krav på att äta exakt samma sak varje gång. Det kommer påverka kvalitetstänkandet. Det företag som hänger med och kan applicera förändringarna i råvaruflödet till sina slutprodukter, de blir framgångsrika!

Premium

 

Lean eller agilt? Mer likt än olikt

5 oktober 2021

Kvalitet och hållbarhet går hand i hand

• Social hållbarhet: Internutbildningar ökar kompetensen hos en grupp som annars kan ha svårt att ta sig in på arbetsmarknaden.
• Ekologisk hållbarhet: Solpaneler, värmeåtervinning och utfasning av skadliga köldmedel är tre faktorer i själva lokalerna. Ser man på själva slutprodukterna – maten – tillagas den till 86 procent av växtbaserade livsmedel som har ett mindre klimatavtryck än animalisk föda. Transporterna går över från diesel till HVO, som tillverkas av avfallsfetter bland annat och som reducerar koldioxidutsläppen. Målet är att ha helt fossilfria transporter 2025. Matsvinnet ska vara eliminerat till 2023. Detta är en del av satsningarna.
• Ekonomisk hållbarhet: Effektiviseringar i produktionsflödet och energisystemet ska skapa ekonomisk hållbarhet. ”Vi är inte där riktigt än, men vi kommer se effekterna under 2022”, säger Serdar Öztenar.